初冬时节，走进湖北三环锻造有限公司（简称"三环锻造"）数字化生产车间，工业机器人伸展灵活的"臂膀"，精准夹起通红的锻件，一气呵成完成锻造、检测、转运全流程；加工中心高速运转，实现微米级精细加工，误差不超过头发丝的1/10，智能生产场景扑面而来。
“过去是工人追着生产线跑，现在是生产线随数据流转。”三环锻造生产部部长李奎付介绍，自启动智能化转型以来，公司搭建人、机、物、能全面互联的物联网系统，成功从“设备自动化”升级为“系统智能化”，建成数据驱动、智慧决策的现代化智能工厂，生动诠释了党的二十届四中全会提出的“坚持智能化、绿色化、融合化方向”的深刻内涵。
智能工厂里，1000余个传感器如“神经末梢”实时闪烁，捕捉温度、压力、能耗、节拍、尺寸、转速等各类生产数据；总控大屏上，研发、生产、供应、销售数据实时汇聚，动态分析图表为决策提供直观支撑。
“企业的核心突破是将云计算、大数据、物联网等技术深度融入生产全链条。”李奎付介绍，企业上线了产品数字化研发设计平台，实现研、产、供、销信息系统全面集成，同时打造工厂虚拟仿真系统和智能信息模型，让研发设计、经营管理、生产制造各环节实现多元优化。
在智能工厂生产车间，在机器人的接力下，一件件毛坯转向节被整齐码放，送入精密数控机床加工，5分钟的工夫，就变得既光滑又银灿灿的。机械手臂来回舞动，精准地将数控加工中心内“沐浴”完毕的带臂转向节放在工位上，传送至物流包装箱中。
智能化转型带来的成效显著。以毛坯锻件制造为例，过去锻件毛坯制造要经历下料、锻造、热处理等分段式多个环节，全程耗时5天；现在通过精密锻件全流程数字化制造模式，实现“一个流”精益化敏捷生产，制造周期直接缩短至1天。李奎付介绍道：“量化来看，我们的运营成本降低23%，产品不良品率下降14.02%，生产效率提升16.67%，这些数据都是智能化转型的硬成果。”
目前，智能工厂的应用场景已全面渗透到生产经营各环节，对提质、降本、增效起到了显著的“催化作用”。在新能源转型的关键期，这套智能体系更成为企业开拓新领域的核心支撑。通过构建复杂锻件多元智能化管理模式，企业实现了模具3D打印增材再制造、转向节近净成形制造等重大技术突破，成功从传统商用车零部件领域“弯道超车”，进军新能源乘用车市场。
值得一提的是，三环锻造的智能化转型不仅实现了自身突破，更形成了产业带动效应。截至目前，企业已带动上下游合作用户60家以上，协助8家配套企业开展数字化转型，构建起“龙头引领、协同升级”的产业生态。
“我们会继续加大研发投入，重点攻关轻量化材料应用、智能化生产升级等方向，深化与头部新能源车企的合作。”公司负责人表示，目标是到“十五五”期间，将新能源业务占比提升至总业务量的50%，全力打造国内领先的新能源汽车零部件供应商。
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记者：殷素丨通讯员：汪锋
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