从“跟跑”到“领跑”：襄阳“尖兵”企业硬核突围

金鹰重工GMC-96x型钢轨打磨车

6月9日，一列崭新的GMC-96x型钢轨打磨车停靠在金鹰重型工程机械股份有限公司(简称金鹰重工)余家湖基地，正在接受中国铁路成都局集团公司用户的验收。

最终，经过严格的静态检查、运行测试、打磨测试，金鹰重工GMC-96x型钢轨打磨车以优良的性能和品质，顺利通过用户验收，即将前往用户现场执行钢轨打磨任务。

据悉，GMC-96x型钢轨打磨车的成功研发，突破了国外的技术壁垒，标志着我国掌握了钢轨打磨车打磨控制系统核心研发能力，国内打磨车装备水平已达到国际领先。

“该车型是金鹰重工自主研发，运用于铁路线路钢轨打磨维护的轨道工程装备。” 金鹰重工相关负责人告诉记者，它能利用高速旋转的砂轮对钢轨轨头表面进行磨削，在预防和消除钢轨病害，延长钢轨寿命，保证列车运行安全方面发挥着重要作用。

值得一提的是，GMC-96x型钢轨打磨车还搭载了金鹰重工自主化打磨控制系统，具有打磨响应快、作业效率高、速度控制准确等特点，“它针对钢轨廓形的检测精度小于±0.1mm，磨头偏转角度调整精度小于±0.5°，作业后钢轨表面粗糙度小于10μm（微米），仅相当于头发丝直径的十分之一。” 金鹰重工相关负责人介绍道。

在环保和职业健康方面，GMC-96x型钢轨打磨车搭载了集尘装置，能够对打磨产生的粉尘进行过滤收集，在显著减轻了环境污染的同时，切实保障了现场作业人员的身体健康。

目前，GMC-96x型钢轨打磨车已运用于郑州、武汉、上海、广州等局集团公司，持续为普速、高速铁路安全平稳运营保驾护航。

近年来，金鹰重工坚持创新驱动发展战略，聚焦做精轨道工程装备主责主业，持续增强自主创新能力，紧盯铁路施工养护难点痛点，不断为铁路建设施工养护提供优质装备保障，为加快建设世界一流铁路企业、推动中国式现代化贡献金鹰力量。

德普电气生产车间里，新一代大容量动力电池测试仪器正在加紧生产

6月9日，记者从湖北德普电气股份有限公司（简称德普电气）获悉，由其与山东大学控制科学与工程学院院长张承慧团队共同研发的新一代大容量动力电池测试仪器项目被央视《朝闻天下》栏目报道。该项目成果成功打破行业瓶颈，不仅将动力电池测试效率提升至原有的6至8倍，更能满足当前高压、大容量电池的测试需求，受到业界极大关注。

“当前我国新型储能电池、新能源汽车电池等市场需求大，技术更新快，而电池的研发迭代需要经过严格测试，测试的效率是影响电池升级换代的关键因素。”德普电气研发部经理温鹏告诉记者，以往光是电池循环寿命的测试就得耗时10个月，现在他们与山东大学共同研发的这项技术，通过人工智能和大数据技术采样40天的数据就能测出电池的循环寿命。

近年来，德普电气与山东大学建立了长期产学研合作关系，共同成立新能源与储能控制创新研究院，攻克了电池智能精密测试与控制关键技术，成功研制出新一代高频SiC大功率电池智能测试仪器，解决了电池充放电动态响应慢、测试精度低、数据真实性差等难题，关键技术指标已达到国际领先水平。

作为我市新能源汽车产业骨干企业，德普电气是国家专精特新“小巨人”企业、国内首家专注于新能源汽车动力电池测试设备制造和系统集成的高新技术企业，拥有全国唯一的新能源汽车电池检验检测从业人员培训基地。

德普电气技术总工程美红表示，未来，德普电气将紧紧围绕打造全球新能源汽车与动力电池检测技术装备领域一流品牌的战略目标，继续深化产学研合作，围绕电池研发、生产、应用、回收全生命周期，在新能源汽车、动力电池、储能电池等领域，为客户提供最优解决方案，不断引领行业高质量发展，为地方经济发展作出更大贡献。

中铁十一局集团汉江重工有限公司自主研发的智能造桥机

人工节省40%、效率提升20%……6月12日，记者从中铁十一局集团汉江重工有限公司（简称汉江重工）获悉，随着其自主研发的智能造桥机在合武高铁上投入使用，标志着汉江重工的智能造桥机生产、研发水平达到了国内领先水平。

在合武高铁跨沪渝蓉高速公路特大桥的施工现场，只见4台智能造桥机如“钢筋铁甲”般环抱住梁体，随着它的走动，两头梁体也不断向中间延伸，它替代了传统挂篮全靠人工手动施工的状况，实现了自动行走、自动开合模板、自动喷淋养护等，使得施工效率和安全性大幅提升。

“传统现浇混凝土连续梁主要是依靠挂篮设备现浇施工，存在流程复杂、安全风险大、人工作业强度高等痛点。” 汉江重工相关负责人告诉记者，从安装挂篮、搭建模板、绑扎钢筋到后期脱模、喷淋养护等各种程序，传统挂篮设备都离不开人，挂篮向前移动也需要人工配合千斤顶拖拉才可以。

针对挂篮设备的痛点，汉江重工创新采用电液同步控制、新型液力锚固系统等技术，研发出智能造桥机，实现了造桥机的受力均匀、一键自行移动以及自动喷淋养护，并且大幅减少了人力。

“该智能造桥机主要由承重体系、模板体系、液压系统、电器控制系统、信息化监测系统组成，是针对传统挂篮施工研发出的新一代智能装备。” 汉江重工相关负责人介绍，它在施工过程只需要一个操作手和若干绑扎钢筋的工人，其他环节都不用人，按一下按键，三个小时就可以实现自动脱模，“以往，这个工序需要5个工人敲敲打打两天的时间才能干完。”

值得一提的是，数字化监控平台也让智能造桥机造桥更安全，它不仅实现了对“人、机、料、法、环”全流程智能管控，实时反馈设备运行状态，对施工过程中能实时监控、精准控制、及时预警，施工安全性显著增强，“相比传统挂篮施工方式，使用智能造桥机建造一个3米长的节段可以节省2天时间，建造一个128米长的连续梁可以节省一个多月的时间。” 汉江重工相关负责人说。

“作为汉江重工智能装备家族的新成员，汉江重工的智能造桥机后已经入选了中国铁建股份有限公司必采目录。”汉江重工副总经理赵青龙说，未来，汉江重工将持续深耕桥梁施工装备领域，以“轻量化、智能化、数字化”为导向，推动更多“四新”技术成果转化，为高铁建设提供更高效、更安全的装备解决方案，助力中国高铁向“智能建造”时代迈进。

5月19日，走进襄阳博亚精工装备股份有限公司（简称博亚精工）的精品装备事业部生产车间，记者看到龙门柔性加工线和卧式柔性加工线正高效运转，MES系统实时呈现生产数据、物料数据和品质统计数据。“通过数字化改造，精品装备事业部效率至少提高了30%。”博亚精工资产管理中心总监姜建华介绍说。

博亚精工的智能化工厂

作为深耕高端精密装备制造26年的国家级高新技术企业，博亚精工通过持续9年的数字化转型，实现了从管理、设计到生产全链条智能化升级，多项核心业务效率指标提升超50%。“获评国家级专精特新‘小巨人’企业、国家知识产权示范企业以及国家级‘绿色工厂’的‘老把式’，玩转数字化‘新算法’后，最终把‘制造’变成了‘智造’，公司获评湖北省‘2024年度先进级智能工厂’并继续筹划申报国家卓越级智能化工厂。”姜建华告诉记者。

2016年，博亚精工迈出数字化转型第一步。为满足上市需求，企业率先引入用友ERP-U8系统，将手工记账转为电子化流程。“过去做月报需要至少一周，现在都是日清日结。”姜建华回忆道：“后来更新至U9系统后，财务数据实时更新，为后续转型奠定了基础。”

2019年，企业引入PDM系统，设计部门迎来关键变革——技术人员通过标准化编码规则，可直接调用积累数十年的图纸数据。“设计圆盘剪产品时，过去要翻找近十年的旧图纸收集资料，现在输入特征编码就能匹配相似零件设计图。”姜建华介绍，系统内沉淀的数千组参数化模型，形成海量资源的数据库，将产品设计效率提升一倍。

新工厂的投产成为转型“加速器”。2022年，博亚精工投资新建高端装备智能化工厂，MES系统覆盖了从订单下达到产品交付的全流程。生产主管现场演示了扫码报工流程：工作人员完成工序后，终端自动生成电子流转单，任务实时推送至下一环节。“过去派活需要人工通知，现在系统自动派单，工序衔接得到优化。”姜建华说，以刀箱产品为例，涉及十几道工序的生产效率提升30%，质量保障也上了新台阶。

智能化改造的溢出效应在绿色生产领域尤为明显。通过MES系统对设备能耗的实时监控，车间还优化了设备的运行策略。“过去设备空转耗电是隐形成本，现在系统会自动识别闲置设备。”姜建华表示，数字化管控助力企业践行国家级“绿色工厂”的发展理念。去年博亚精工引入的NX工艺仿真系统同样发挥作用——技术人员输入参数后，系统自动生成三维模型并模拟工况。“此举不仅缩短了开发周期，还降低了材料损耗。”姜建华说。

转型阵痛始终伴随技术升级。人才短缺是一大挑战，“既懂机械设计又通信息化的复合型人才仍是稀缺资源。”姜建华告诉记者，“每个公司情况不同，很难找到完全匹配的数字化转型人才，都是公司内部培养，逐步搭建数字化人才梯队，新系统也是我们一边摸索学习，一边使用。”

面向未来，博亚精工已明确数字化转型长期战略。除ERP、PDM、MES三大系统外，泛微OA和NXCAM数控机床编程系统等其他数字化改造系统也在逐步覆盖企业。“未来，我们计划推动ERP、PDM、MES等系统实现企业全覆盖，并进一步互联互通，构建覆盖研发设计、智能生产、运维服务的数字生态。”姜建华表示，随着新质生产力在车间扎根，博亚精工正以数字化为支点，掀起精密制造领域的革新浪潮。

际华三五四二纺织有限公司

在襄州区际华三五四二纺织产业园内，年产2500吨特种尼龙66长丝中试线建设现场一片繁忙——塔吊高悬运输钢结构件，大楼主体上悬挂着“喜封金顶”字样，百余名工人正在紧锣密鼓地作业，智能化纺丝车间雏形已显。

“目前每天投入施工人员超200人，公司每周召集项目部、建设方、监理方、设备公司召开项目专题会，通过高效联动，提高建设速度和质量。”园区项目部总监毛以军介绍，自2024年8月项目落地以来，企业创新采用“土建+设备预埋”并行施工模式，较传统工期缩短40%。

特种尼龙66长丝因高强度、耐低温等特性，成为军警防护、消防救援装备的核心原料。该项目采用新兴际华上海研究院核心技术，前期已通过系列化技术攻关，采用国产原料及设备，历经近百次工艺验证，成功突破熔体均匀分散、阶梯控温、多级高倍牵伸等关键技术，开发出连续高效稳定的纺丝生产工艺技术，达到国际领先水平。际华三五四二纺织有限公司应用该技术建设中试生产线，有望大幅提升国产高端纺织材料的竞争力，为军工、特种防护等领域提供更优解决方案。

“生产线关键设备由国内知名企业定制化供应。项目试车后，纤维强度、阻燃、条干等指标有望达到国际先进水平。”毛以军说，中试线项目聚焦攻克国产化千吨级特种尼龙66长丝成套纺丝关键装备及大容量特种尼龙66连续高效稳定的纺丝生产工艺与设备协同研究等关键技术，实现从切片到成品长丝的全流程国产化，为国家重大战略需求自主可控，提供稳定可靠的产业支撑。

毛以军告诉记者，目前厂房主体工程已封顶，设备安装单位已进场施工，水电气安装等工作正有序进行，与土建交叉作业，确保该项目早日进入设备联调联试阶段。同时，为保障项目“建成即投产”，信息化建设和人才储备也在同步谋划推进，新招聘的40余名技术骨干将在投产前完成岗前培训。

随着投产节点的临近，这条“中国智造”纤维生产线，正为我国新材料产业自主化注入强劲动能。

万洲电气自主研发的节能新产品——磁悬浮风机在重庆某化工厂成功应用并取得显著节能效益

前不久，从万洲电气股份有限公司（简称万洲电气）传来好消息，由其自主研发的磁悬浮鼓风机正式上市并在重庆某化工厂成功应用。

一直以来，污水处理、化工、纺织、热电等行业的噪声、电耗都困扰着企业的发展。万洲电气作为一家提供高新技术节能产品和服务的专业化节能企业，及时把握风口，深入研发磁悬浮技术的节能产品，为企业发展开辟了一条新赛道。

“我国正在大力推进绿色发展，节能减排是大势所趋，相关产业大有可为。”万洲电气董事长、总经理赵世运告诉记者，磁悬浮技术的特点是高效节能、无接触摩擦、体积小、低噪音、基本免维护，应用这一技术的动力节能装备具有广阔的发展前景，“经过近两年的潜心研发，我们的磁悬浮鼓风机正式面市。”

万洲电气副总工程师付学强告诉记者，作为一款高效绿色节能环保新产品，他们研发的磁悬浮鼓风机通过采用主动磁悬浮、三元流叶轮、高速永磁同步电机、高效变频器、智能化监测控制等技术，有效解决了传统鼓风机耗能高、噪声大、效率低等问题，可广泛应用于污水处理、化工、纺织、热电、造纸、食品等行业，具有无接触磨损、无须润滑、无油污染、免维护的特点，技术含量处于国内同行业领先水平。

“我们使用了万洲电气生产的磁悬浮鼓风机，已连续无故障试用了一段时间，实现了稳定、免维护运行。与传统风机相比，万洲电气磁悬浮风机的节电率达到了50%。”重庆某化工厂相关负责人介绍道，除了节电、运行可靠外，万洲电气磁悬浮鼓风机的噪声低，大大改善了生产环境，为工人们创造了良好的工作环境。

目前，万洲电气还在不断深耕系统节能技术领域，不仅在磁悬浮鼓风机上继续加大研发力度，其自主研发的WOES智能优化节能系统也已在多个行业领域得到推广运用。

习近平总书记指出：“要以智能制造为主攻方向推动产业技术变革和优化升级，推动制造业产业模式和企业形态根本性转变”。

在汉江之滨，“襄阳智造”的创新动能正源源不断奔涌而出。一个个跃动着核心技术的成果，正是襄阳这座工业名城创新基因的有力见证。

怀抱梦想，实干创新，襄阳这片制造热土，正以科技自立自强为笔，书写着中国智造升级的新篇章。

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记者：刘倩 孙凤玲 韩秀嫣

通讯员：缪冰渊 熊海娟 卢杨 王自立 赵越 周成臣

编辑：董子川丨校对：吴芳

责编：沈明晶丨审核：龚莉